Aplikacja DeltaV Mobile firmy Emerson na urządzenia mobilne umożliwia użytkownikom zarówno otrzymywanie danych z systemu sterowania w fabryce, jak i ich analizę, niezależnie od miejsca, w którym się znajdują. Źródło: Emerson Automation Solutions
Jeśli zainstalowany w zakładzie rozproszony system sterowania (DCS) liczy sobie ponad 10 lat, to prawdopodobnie stanowi znaczną przeszkodę na drodze do osiągnięcia zamierzonych współcześnie celów produkcyjnych.
Chociaż przestarzałe rozproszone systemy sterowania (distributed control systems – DCS) mogą nadal działać niezawodnie, to kierownictwo zakładów przemysłowych wykorzystujących takie systemy może stracić czujność i nabrać fałszywego przekonania na temat niezawodności towarzyszących im zabezpieczeń, wierząc, że „wszystko jest w porządku”. W rzeczywistości jednak utrzymywanie takiego stanu rzeczy i dalsza eksploatacja starszych systemów DCS sprawia, że organizacje zostają w tyle. Gdy firmy przemysłowe odwlekają lub unikają modernizacji systemów sterowania, to przybywa zagrożeń. Starszy, doświadczony personel odchodzi na emeryturę, zaś oczekiwania samej organizacji zmieniają się, zwykle rosną. Dynamiczne rynki wymagają sprawności systemów sterowania oraz dostarczania przez nie praktycznych informacji kierownictwu, a tego starsze systemy DCS nie są w stanie zrealizować. Po modernizacji jednak systemy DCS pozwalają firmom na wykorzystanie najnowszych technologii mających ogromne możliwości.
Dwadzieścia lub trzydzieści lat temu wiele technologii, takich jak sieci bezprzewodowe, urządzenia inteligentne oraz infrastruktura sieciowa Internetu, w zakładach przemysłowych nie istniały lub były bardzo ograniczone. Obecnie jednak innowacje te umożliwiają nowoczesnym systemom oferowanie większej niezawodności. Ponadto są one zaprojektowane z uwzględnieniem większej interoperacyjności i elastyczności, analizy danych, świadomości operatorów oraz zarządzania alarmami. Być może najważniejsze jest w tym wypadku to, że funkcje i metody wspierające cyberbezpieczeństwo oraz BHP w ciągu tych lat stały się bardziej rozbudowane i standaryzowane.
Ochrona systemów automatyki dzięki zwiększonemu poziomowi cyberbezpieczeństwa
Projektanci systemów sterowania opracowanych w latach około 1990–2000 nie mogli przewidzieć problemów z bezpieczeństwem, które dziś nękają przemysł. Zakłady, które obecnie wykorzystują wiele starszych systemów, nie mogą efektywnie funkcjonować w środowisku przywiązującym wagę do bezpieczeństwa. Fakt ten wpływa niekorzystnie na niezawodność procesów i procedur realizowanych w takich firmach oraz struktury zarządzania cyklem życia produktu, które są niezbędne dla właściwego reagowania na nowe i częste zagrożenia. Realizacja nowoczesnych strategii w takich systemach może być nadzwyczaj trudna.
W wielu przypadkach niemożliwe jest prawidłowe zabezpieczanie starszych systemów. Jeśli personel zakładu próbuje reagować na cyberatak, nie posiadając właściwej infrastruktury oraz narzędzi, to prawdopodobne jest popełnienie błędów; wówczas poniesione koszty są wysokie, natomiast prawdopodobny czas przestoju znacznie się wydłuża. Ponadto personel będzie wówczas i tak zmuszony do modernizacji w celu rozwiązywania problemów z cyberwłamaniami za pomocą działań reaktywnych, zamiast poprzez planowanie proaktywne.
Dostępność i efektywne wykorzystanie informacji dzięki Przemysłowemu Internetowi Rzeczy (IIoT)
Technologia Przemysłowego Internetu Rzeczy oraz inne, które z nią się integrują, oferują duże możliwości dla nowoczesnego zakładu przemysłowego. Dystrybucja informacji, inteligentna infrastruktura, integracja systemów oraz udostępnianie wiedzy fachowej zwiększają niezawodność, dają pełniejszy obraz tego, co dzieje się w fabryce, oraz umożliwiają właściwym osobom szybkie podejmowanie decyzji.
Znaczne zwiększenie wydajności produkcji dzięki ulepszeniom realizowanych operacji
Gdy możliwe jest przeglądanie i wykorzystywanie informacji w wymaganym formacie – niezależnie od miejsca, w którym się znajdujemy – wówczas można lepiej reagować na realizowany w fabryce proces, szybciej podejmować decyzje dotyczące produkcji oraz inicjować ulepszenia operacji realizowanych w zakładzie, prowadząc do zwiększenia bezpieczeństwa, niezawodności i efektywności. Postępujące w ostatnim czasie zmiany w obszarze systemów DCS wykorzystują język HTML5 do tworzenia środowiska, w którym pracownicy fabryki cyfrowej mogą oglądać i wykorzystywać dane pochodzące z wielu źródeł w całej organizacji. To daje im więcej możliwości wizualizacji informacji oraz rozszerza ich środowisko w locie, co pozwala na osiągnięcie lepszych wyników w czasie rzeczywistym.
Nowe możliwości i sukcesy wynikające z modernizacji systemów
Ponieważ automatyka jest dźwignią sukcesu w biznesie, koszty poniesione na poprawę bezpieczeństwa, usieciowienia oraz operacje są drugorzędne w porównaniu ze zwrotami z inwestycji uzyskanymi przez organizację. Końcowe wyniki poprawy systemu automatyki w zakładzie obejmują bezpieczną i łatwą dystrybucję informacji między systemem DCS a personelem firmy w obydwie strony oraz uproszczenie operacji realizowanych w zakładzie, co zwiększa wydajność produkcji.
Po modernizacji system DCS nie będzie już dłużej ograniczał produkcji i wydajności oraz umożliwi organizacjom osiągnięcie większej pewności operacyjnej. Bezpieczeństwo i zasięg informacji będą wystarczająco elastyczne, aby wykorzystać nadchodzące okazje oraz spełnić oczekiwania rynku pod względem bezpieczeństwa i produkcji.
Aaron Crews jest dyrektorem ds. globalnych rozwiązań modernizacji w firmie Emerson Automation Solutions.